電弧爐煉鋼之火：解構石墨電極技術
Graphite Electrodes in EAF — The Science of Metal Production

Introduction / 前言

石墨電極製造：六個關鍵階段 現在我們來詳細了解榮盛公司實際的 石墨電極製造 流程。每個步驟都以一個步驟為基礎。跳過或縮短任何一個步驟都會影響最終的效能。 第一階段：原料準備 煅燒針狀焦以不同粒徑（0–0.5mm、0.5–4mm、4–8mm）送達。我們對其進行篩分、破碎和研磨，以達到精確的規格要求。黏結瀝青（煤焦油瀝青）加熱至150–180°C。配方因等級而異－超高純瀝青（UHP）顆粒較細，普通瀝青（RP）顆粒較粗。 第二階段：混合和捏合。 針狀焦和熱瀝青在加熱的捏合機（120–160°C）中混合45–60分鐘。混合物（此時稱為“糊狀物”）必須實現黏合劑的均勻分佈。混合不足會形成薄弱區域，而混合過度則會破壞顆粒結構。 第三階段：成型（擠出或等靜壓） 直徑不超過 700 毫米的產品，榮盛採用直立式擠出製程。膏體填充到圓筒中，壓桿施加壓力（3,000–5,500 噸），然後膏體通過模具擠出。成型後的生坯密度為 1.72–1.78 克/立方公分。等靜壓（用於較大直徑的產品）從各個方向施加均勻壓力。 第四階段：焙燒。 將生坯電極裝入環形爐中。溫度在20-28天內從室溫升至1200℃。升溫速率至關重要－升溫過快會導致內部裂縫。焙燒將瀝青轉化為固體碳黏結劑（焦炭）。焙燒後的密度達到1.62-1.68 g/cm³。孔隙率：20-25%。 第五階段：浸漬和二次烘烤 。將電極放入高壓釜中。真空（絕對壓力 0.06 MPa）可去除孔隙中的空氣。熱瀝青（200°C）充滿反應釜。壓力迫使瀝青滲入孔隙。然後對電極進行二次烘烤，將瀝青轉化為碳。 RP 等級：浸漬一次。 HP 和 UHP：浸漬兩次。最終堆積密度：1.70–1.76 g/cm³。 第六階段：石墨化。 這是能耗最高的階段。電極裝入艾奇遜爐，周圍環繞著顆粒狀焦炭（電阻介質）。通電15-25天。溫度達2800-3000℃。無定形碳轉化為結晶石墨。電阻率下降40-50%。此階段每噸電極消耗3000-4000度電能。 第七階段：加工 石墨化電極，移至CNC車床加工。我們切割： 兩端均採用內螺紋插口 外徑達到最終公差（±1.5mm） 警示線（指示螺紋深度） 接頭（公接頭）採用相同等級的石墨材料加工而成。螺紋錐度：1:10 或 1:12，視標準而定（ISO、ASTM 或 JIS）。 第八階段：品質控制 每個電極都要經過以下階段： 超音波檢查（標記大於1毫米的內部裂隙） 電阻率測量（每個電極四個點） 尺寸檢驗（長度、直徑、螺紋規格） 外觀檢查（表面裂痕、缺口）